En el proceso de producción de productos metálicos, la tecnología de formación de metales juega un papel crucial. Entre ellos, el procesamiento de chapa es un método de formación de metal común, que cubre una variedad de procesos, como el dibujo profundo de metal y el estampado de metal. El dibujo profundo de metal es el proceso de estirar la lámina a través del trozo de dibujo profundo para formar la forma deseada, mientras que el estampado de metal es el proceso de usar el troquel de estampado para presurizar la lámina para lograr el moldeo del producto.
La placa compuesta de metal combina las diferentes propiedades de los metales de elementos de grupo y tiene un buen rendimiento integral. La placa compuesta en la producción, especialmente en el proceso de dibujo profundo, debido a la falta de teoría y experiencia para guiar, enfrentará algunos problemas de defectos de moldeo, como ruptura de una sola capa, ruptura de capa completa, arrugas, etc. La formación de dibujo profundo de la placa compuesta se ve afectada por muchos factores, como el radio del filete de moho cóncavo, la eliminación de la died de la conciencia convexa y la profundidad del molde.
Diámetro, aclaramiento de la matriz convexa, la fuerza de engarzamiento, la velocidad de dibujo profundo, etc., la selección de parámetros de proceso razonables puede obtener una mejor calidad de formación, mejorar la vida útil del moho, mejorar la eficiencia económica de las empresas.
Mejorar la eficiencia económica de la empresa. La placa compuesta es un nuevo tipo de material, los parámetros del proceso de dibujo profundo en el
El impacto de los parámetros del proceso de dibujo profundo en los resultados del moldeo está menos estudiado. En este artículo, investigamos principalmente los problemas técnicos clave en la simulación numérica del dibujo profundo de la placa compuesta de tres capas de acero inoxidable/aluminio/acero no inductivo, y tomamos φ14 cm × 9 cm como el objeto para estudiar los efectos de Radio de die cóncavo, espacio libre de matrícula convexa, fuerza de engaring, velocidad de dibujo profundo en la velocidad de adelgazamiento máxima de la placa compuesta.
Para estudiar la influencia del radio del dado, la eliminación de la matriz, la fuerza presionada y la velocidad de dibujo profundo en la velocidad de adelgazamiento máxima de la placa compuesta, y para optimizar estos 4 parámetros de proceso mediante prueba ortogonal, que proporciona referencia para la producción real de la llave de fábrica.1 tecnología en simulación numérica de dibujo profundo de placa compuesta
1.1 Capa de placa compuesta a procesamiento de conexión de capa
El material de placa compuesta de tres capas estudiado y el grosor de las tres capas son: 430 acero inoxidable (0.6 mm) + 1050 de aluminio (1.8 mm) + 304 acero inoxidable (0.4 mm), el espesor total de 2.8 mm. 430 El acero inoxidable tiene una conductividad magnética, como la capa externa de las piezas, que se puede usar para el calentamiento de inducción; 430 El acero inoxidable tiene una buena resistencia a la corrosión, como la capa interna de las piezas; El aluminio de la capa del núcleo 1050 tiene una buena conductividad térmica. En la simulación numérica de la placa compuesta, la conexión entre las capas de la placa compuesta y las capas es la clave de la simulación numérica. En ABAQUS/CAE, hay una colocación especial de compuestos de modelado de placas y módulos de diseño, para cada capa, puede seleccionar el área de aplicación de la capa, el uso de materiales, ángulo, grosor, etc.; Módulo de postprocesamiento, puede mostrar cada capa en la dirección del espesor de la tensión, desplazamiento, etc., diagramas de nubes, pero también mostrar la dirección del espesor de la placa compuesta de la curva de cambio variable [10], por lo que el uso de la conexión de la capa es la clave para la simulación numérica. Por lo tanto, el método de conexión de layup de la colocación se utiliza para lidiar con el acero inoxidable/aluminio/acero inoxidable
La conexión de la placa compuesta de tres capas. En la configuración, primero se crea una capa de la unidad de carcasa, y luego se utiliza el módulo de colocación para establecer el número requerido de capas y dar propiedades del material en cada capa.
1.2 Comparación de métodos de modelado para placas compuestas
Desde el punto de vista macroscópico, la placa compuesta puede considerarse como un todo, y desde el punto de vista microscópico, puede considerarse como una superposición de capas con diferentes propiedades del material.
Desde un punto de vista macroscópico, la placa compuesta puede considerarse como un todo, y desde un punto de vista microscópico, puede considerarse como una superposición de capas con diferentes propiedades del material.
Uno es todo el modelo, y el otro es el modelo de placa compuesta. El modelo general es la placa compuesta de tres capas equivalente al mismo material de material, modelado como una placa de una sola capa, y proporciona los parámetros generales de la propiedad mecánica. En el modelo de placa compuesta, se establece una unidad de carcasa de una sola capa, y luego en el modelo de material, se establece una unidad de carcasa de una sola capa.
Bloque, los parámetros de propiedad del material de cada estructura de capa se ingresan secuencialmente de acuerdo con el orden de la colocación. Los dos métodos anteriores se modelan y simulan numéricamente, y los resultados de la simulación se comparan con el grosor como el índice de evaluación, y la precisión de los dos modelos se juzga de acuerdo con los resultados experimentales.
3 Optimización de parámetros de proceso de dibujo y formación de profundos objeto de estudio
Es decir, los parámetros de proceso óptimos de φ14 cm × 9 cm Pot 3.1 Determinación del esquema experimental ortogonal Los experimentos ortogonales toman cuatro parámetros de proceso como variables de optimización, a saber, velocidad de estampado, fuerza de enmascaramiento, radio de radios cóncavas y cóncavas y brecha entre Convexa y cóncavo muere, y tome la tasa de reducción máxima como objetivo de optimización. La simulación y el análisis numéricos se llevan a cabo utilizando cuatro factores y cuatro niveles, y los niveles de cada factor se determinan de acuerdo con los resultados de la simulación y el análisis de un solo factor: radio cóncavo R: 12, 15, 18, 21 mm; Actualización cóncava/cóncava Z: 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 mm; fuerza de enrging f: 50, 83, 116, 149 kN; y Velocidad de Drawing V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 Resultados experimentales ortogonales y análisis de cuatro factores y cuatro niveles de 16 grupos de resultados experimentales ortogonales de la tasa de adelgazamiento máxima. 3.2.1 Análisis de varianza Debido a la influencia de una variedad de factores, los datos del estudio existe en la volatilidad De las fluctuaciones, la causa de las fluctuaciones puede ser un factor aleatorio incontrolable, o el estudio de la imposición de los resultados de la formación de las fluctuaciones puede no controlarse.
Factores controlados impuestos en el estudio que forman un impacto en los resultados [11]. Para investigar si los resultados anteriores son causados por errores aleatorios o por variaciones en los parámetros de formación y qué parámetros tienen un efecto significativo en los resultados de formación, los resultados de las pruebas ortogonales ahora están sujetos a análisis de varianza (ANOVA). La tabla ANOVA para la tasa de adelgazamiento máxima se muestra en la Tabla 4. Comparando la MS cuadrado medio y el cuadrado medio del error E en la Tabla 4, se puede ver que la MS cuadrada media de cada factor es mayor que el cuadrado medio de error E , que indica que las diferencias en los datos de la prueba ortogonal son causadas principalmente por cambios en los factores; y comparando el valor F con el valor crítico de F, si el valor F es mayor que el valor crítico, indica que el factor tiene un efecto significativo en los resultados del moldeo, de lo contrario, no es significativo en los resultados de moldeo. El efecto del radio de filete de moho cóncavo y la fuerza de enggro sobre la tasa de adelgazamiento máxima es significativo. Además, comparando los valores F correspondientes de cada parámetro de proceso, se puede ver que el orden de la influencia de cada parámetro de proceso en la tasa de adelgazamiento máximo es el siguiente: Radio cóncavo Die> Fuerza de enrollamiento> Aparación de died de la yeza convexa> profundo Velocidad de dibujo.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
